Deux piliers valent mieux qu‘un

Lorsque Bernd Hilpert, chef du département construction d‘outils d‘aqua signal AG à Brême, reçu le feu vert pour l‘extension des capacités de production, tout donnait à penser qu‘il lui incombait la mission de résoudre la quadrature du cercle, comme le montrent les conditions cadres suivantes: jusqu‘à cette date, pour la construction d‘outils, on fabriquait essentiellement des outils de coupe pour les pièces de tôlerie. Pour l‘avenir, il était prévu de produire également des outils pour les caches de luminaires ainsi que pour les petits outils d‘emboutissage profond et moules à injection, fabriqués souvent en sous-traitance. En proposant des prestations tout autour de la construction d‘outils et de moules, aqua signal, selon ses propres dires premier fabricant mondial d‘installations d‘éclairage et de signalisation maritimes, entend se créer un deuxième pilier – car deux piliers valent mieux qu‘un. Raison suffisante pour investir dans une machine pour l‘usinage simultané sur 5 axes des outils et des moules en acier et en aluminium. Pour reste, l‘entreprise dispose déjà de tout ce dont elle a besoin pour la construction de moules.

„Le centre d‘usinage doit travailler de manière rapide et très précise, et pouvoir générer une qualité de surface élevée, donc posséder une rigidité dynamique élevée“, dit Hilpert pour citer quelques-uns des critères de sélection. Au départ, il lorgnait un centre d‘usinage avec plateau rotatif pivotant: „elle aurait certes été parfaitement adaptée à l‘usinage simultané sur 5 axes des outils et des moules, mais nous n‘aurions pas pu l‘exploiter à sa pleine capacité.“ Alors que faire? Une solution lui est venue d‘HEDELIUS, constructeur de machines-outils implanté à Meppen, sous la forme de son concept „deux machines en une“: l‘espace de travail de gauche du centre d‘usinage abrite un plateau rotatif pivotant pour l‘usinage simultané sur 5 faces ou 5 axes, celui de droite est doté d‘un plateau immobile pour l‘usinage conventionnel sur 3 axes. „Ce concept de machine nous a convaincu immédiatement, parce qu‘il s‘intègre parfaitement dans notre cycle de fabrication et parce que la machine peut être exploitée à sa pleine capacité malgré une part encore faible d‘usinage simultané“, dit un Hilpert enthousiasmé.

Depuis quelques mois, la machine „deux en une“ RS 80 Magnum d‘HEDELIUS travaille fiablement dans la construction de moules. L‘usinage concerne ici des composants et des boîtiers pour luminaires. Dans la „partie trois axes“ du centre d‘usinage, la machine fraise par exemple les faces de référence des boîtiers des luminaires, puis, dans la „partie cinq axes“, elle exécute ensuite l‘usinage sur cinq axes des mêmes boîtiers. L‘équipement de la machine s‘effectue toujours parallèlement au temps machine principal. „Nous pouvons de cette manière réduire les temps de fabrication d‘un boîtier de 50 à 12 minutes“, précise Hilpert quant au gain de productivité résultant de l‘usinage sur le centre d‘usinage HEDELIUS. Le bilan qu‘il établi est également positif sur le plan de la précision et de la qualité des surfaces: „avec le centre d‘usinage, nous réalisons aisément les tolérances requises, de quelques micromètres, et nous générons des qualités de surface extrêmement élevées.“ Cette qualité de fabrication remarquable est essentiellement nécessaire pour les faces étanches des boîtiers pour luminaires antidéflagrants.