La société SOLLICH KG est le leader du marché mondial des machines de transformation du chocolat. Au moment de renouveler son parc de machines d’enlèvement de copeaux, l’entreprise familiale de Bad Salzuflen (Westphalie orientale) a été confrontée à un défi majeur. Des pièces détachées de plus en plus complexes, de différentes tailles et longueurs, doivent aujourd’hui être fabriquées de façon flexible et efficace. La société a trouvé en HEDELIUS un partenaire qui permet de répondre à cette exigence.
Quand Robert Sollich fonde sa boulangerie-pâtisserie à Ratibor (Haute Silésie) il y a plus d’un siècle, il pose aussi les jalons de la réussite. Quelques années plus tard, l'établissement est transféré à Rostock, et la boulangerie est transformée en confiserie et équipée de machines adaptées. Beaucoup des machines en question sont alors livrées en Westphalie orientale, à l’époque le point névralgique du secteur de la confiserie. En toute logique, en 1950, Robert Sollich s’installe à Bad Salzuflen, où il se concentre sur le développement de machines de transformation du chocolat. Les années 1970 marquent l’entrée dans l’ère de la fabrication industrielle. La seconde génération de l'entreprise familiale y contribue de façon notable. « Helmut Sollich, fils du fondateur de l’entreprise, a eu une influence majeure sur le virage industriel de la société, qu'il dirige à partir de 1966 », raconte Kersten Stolpe, directeur de fabrication de SOLLICH. Aujourd’hui, l’entreprise emploie plus de 400 personnes et est dirigée par Thomas Sollich, troisième du nom. La quatrième génération est d’ores et déjà dans les starting blocks. Au fil des décennies, ce fabricant international de machines s’est hissé au rang de leader du marché grâce à sa maîtrise du contrôle de la température du chocolat et à ses installations d’enrobage. « Une transformation mécanisée du chocolat permettant d’aboutir à un résultat qui satisfait aux exigences très strictes des clients est une tâche très complexe. C’est notre compétence première », poursuit Kersten Stolpe. « Nous ne fournissons pas uniquement la machine à nos clients, mais en assurons également le développement sur la base de leurs attentes, les tests pratiques et la mise en service. Nous disposons aussi d’un excellent service après-vente. »
Tout le monde œuvre au sein de SOLLICH à la réalisation rapide des produits et des projets, au respect de règles d’hygiène très strictes tout en assurant la sûreté de fonctionnement et la longévité des installations. « Nous sommes un peu comme une famille, il y a peu de rotation du personnel, car nous attachons une grande importance à la valorisation du travail et à une direction d’entreprise moderne », déclare Kersten Stolpe, lui-même un pilier de SOLLICH, avec plus de 30 ans d’ancienneté. Il ajoute : « L’entreprise vit grâce à ses collaborateurs, nous avons des techniciens très qualifiés et expérimentés, qui ont un savoir-faire étendu. » Ces qualités sont mises au service de la construction et de la fabrication de machines. La satisfaction des exigences sans cesse croissantes des clients implique aussi des installations de production modernes. « Nous fabriquons presque exclusivement des pièces détachées à la demande, dans des délais souvent serrés, pour répondre aux attentes des clients. L’usinage doit donc être flexible. Parallèlement, les pièces destinées aux machines neuves sont de plus en plus chères », explique Alexander Janott, chef d’équipe de l’atelier d’enlèvement de copeaux de SOLLICH. Au moment de renouveler son parc de machines d'enlèvement de copeaux, la société a recherché un fournisseur capable de relever tous les défis posés.
Des petites pièces à usiner aux pièces longues en passant par les composants de plus de 3 000 mm de long, les produits à fabriquer sont très différents, essentiellement en acier inoxydable, mais aussi en aluminium et en plastique. Outre ces défis, le nouveau fournisseur de centres d’usinage devait aussi répondre à d’autres exigences. L’objectif était de réduire au minimum les changements d'outils tout en étant en mesure de fabriquer des pièces plus complexes. « Les pièces à fraiser sont plus complexes qu’auparavant, les attentes des clients vis-à-vis de nos machines sont cesse croissantes. Nous devons pouvoir réagir à cette nouvelle donne », déclare le directeur de la fabrication. Au terme d'un processus de sélection intensif mené par un comité composé de plusieurs spécialistes et membres de l'équipe dirigeante, l’entreprise familiale de Westphalie orientale a fait son choix. La société HEDELIUS Maschinenfabrik GmbH de Meppen (Basse-Saxe) a répondu aux exigences formulées. Le chef d'équipe Alexander Janott est satisfait : « Nous connaissions nos besoins et les centres d’usinage de HEDELIUS sont parfaitement adaptés à notre gamme de produits et à nos exigences. »
Fin 2017, la société a acquis son premier centre d’usinage auprès de l’entreprise familiale du Nord de l’Allemagne. Il s’agissait d’un centre FORTE 65 Single 1320 à 3 axes, offrant une course d’usinage de 1320 x 650 x 600 mm (x/y/z). À peine trois mois plus tard, avant même la livraison de la FORTE 65, deux fraiseuses à 5 axes avec broche principale basculante de la série TILTENTA ont été commandées : une T6-2300 et une T9-2600 offrant respectivement des courses d’usinage de 2300 x 600 x 695 mm (x/y/z) et de 2600 x 900 x 900 mm (x/y/z). « Nous étions attirés dès le départ par de grandes machines à tête pivotante », admet Kersten Stolpe. L'entreprise a cependant commencé par acquérir la fraiseuse à 3 axes pour accumuler de l’expérience avant de mettre en service des centres d’usinage à 5 axes. En 2018, elle a ainsi mis en service trois fraiseuses d'une flexibilité extrême, permettant d'utiliser des plateaux diviseurs et des ponts amovibles. Le serrage d’étaux en série, de plaques sous vide ou de plaques perforées ne pose par ailleurs aucune difficulté. Les centres d’usinage de HEDELIUS offrent de multiples possibilités d'utilisation, conformément aux attentes de SOLLICH.
Les trois centres d’usinage ont été commandés avec unité de commande et broche. Elles sont dotées d’une unité Heidenhain TNC 640 et d'une broche 29 kW offrant une vitesse de rotation allant jusqu’à 12 000 min-1. « Les collaborateurs doivent pouvoir passer d'une machine à l’autre pour atteindre un rendement optimal avec une équipe par jour, et ça fonctionne très bien. Nos employés se sont parfaitement adaptés à la nouvelle situation et aux nouvelles machines », déclare Kersten Stolpe, élogieux à propos de ses collaborateurs. Les centres d’usinage à 5 axes sont par ailleurs équipés d’un magasin Standby pouvant mettre à disposition jusqu’à 180 outils supplémentaires. La TILTENTA 6-2300 et la TILTENTA 9-2600 offrent ainsi respectivement une capacité de 220 et de 240 emplacements d’outils. « Grâce au magasin Standby, nous avons systématiquement tous les outils à portée de main », indique Michael Nuchte avec satisfaction. Le chef d’équipe de l’atelier d’enlèvement de copeaux est particulièrement convaincu par les nombreux détails des centres d’usinage HEDELIUS. « Ces machines sont facilement accessibles, non seulement pour l’opérateur, mais aussi pour la maintenance et l’entretien. Leurs dimensions de montage sont compactes et elles sont munies de grands oculaires. De plus, l’écart entre le nez de broche et le plateau est réduit », poursuit Michael Nuchte. Son collègue Alexander Janott ajoute : « Le rapport entre les courses d’usinage et les dimensions de montage est excellent. C’est l’atout de HEDELIUS. »
SOLLICH est tellement satisfait de ses premiers centres d’usinage HEDELIUS que l’entreprise a fait l’acquisition d’une autre fraiseuse en 2020, là aussi dotée d'une unité de commande Heidenhain TNC 640 et d'une broche de 29 kW. Le centre d’usinage à 3 axes FORTE 6-2300 offre une course d’usinage de 2300 x 600 x 800 mm (x/y/z). Là encore, la machine est préparée pour un quatrième axe, afin de pouvoir travailler avec des ponts amovibles ou usiner des pièces longues sans changement d’outillage complexe. La FORTE 6-2300 est ainsi parfaitement adaptée au concept de fabrication de SOLLICH. L'entreprise familiale de Westphalie orientale est ravie d’avoir trouver le bon partenaire pour ses centres d’usinage.
