Förster Sondermaschinen GmbH, gevestigd in Lindlar, niet ver van Keulen, is gespecialiseerd in de productie van klantspecifieke precisiecomponenten. De partijgrootte van de geproduceerde gefreesde delen ligt meestal tussen 1 en 10. Het bijzondere: Dankzij een zeer flexibele, klantgerichte productieorganisatie kan de klant de onderdelen naar behoefte afroepen.
Vandaag de dag kan Stefan Förster terugkijken op 40 jaar bedrijfsgeschiedenis. Hij leidt de tweede genertie van Förster Sondermaschinen GmbH samen met zijn zus Susanne Müller. Rond de eeuwwisseling hebben broer en zus het bedrijf van hun ouders overgenomen. Ze waren in 1979 begonnen met de productie van microschakelaars in hun garage thuis. Begin jaren negentig bouwde het bedrijf buigmachines en glasboormachines voor de automobielindustrie. ”Omdat we daar onderdelen nodig hadden die we niet in voldoende kwaliteit op de markt konden krijgen, hebben we ze zonder meer zelf geproduceerd”, zegt directeur Stefan Förster. Vandaag de dag is de firma Förster Sondermaschinen een succesvolle fabrikant van precisiecomponenten. De klanten zijn voornamelijk fabrikanten van verpakkingsmachines, machines voor de voedingsindustrie en wegenbouwmachines in de regio.
Ook vandaag de dag aanvaardt Förster geen compromissen op het gebied van kwaliteit. Stefan Förster legt uit waarom: ”Onze klanten hechten veel belang aan zeer precieze onderdelen. Meestal zijn toleranties tussen twee- en vijfhonderdsten nodig, soms is de gewenste nauwkeurigheid zelfs nog hoger. We kunnen deze kwaliteit leveren.” Zoals in de volgende toepassing: De door Förster geproduceerde looprails voor snijmessen van folieverpakkingsmachines bewegen met snelheden tot 400 km/u.
Om de kwaliteit in de productie te kunnen garanderen, richt het middelgrote bedrijf zich op modernisering en technische ontwikkeling. Daarom wordt er voortdurend geïnvesteerd in nieuwe gereedschappen en technologieën. ”Op deze manier kunnen we onze kwaliteitsnormen handhaven en concurrerend blijven”, legt Förster uit. De meest recente aanwinst is een Tiltenta 9-3600 van HEDELIUS, een 5-assig bewerkingscentrum met een zwenkbare hoofdspindel. De T9-3600, die binnenkort wordt geïnstalleerd, is de vijfde machine van de Noord-Duitse fabrikant. De eerste HEDELIUS in het machinepark van Förster, een Tiltenta 8-3200, is twaalf jaar oud en werkt nog steeds betrouwbaar. ”In 2017 hebben we de machine volledig laten reviseren, nu is ze zo goed als nieuw”, zegt Stefan Förster gelukkig.
”Met de nieuwe T9 willen we onze capaciteiten uitbreiden en onze flexibiliteit vergroten om nog beter te kunnen inspelen op de wensen van onze klanten”, legt Förster de nieuwste investering uit. Het type, de partijgrootte en het materiaal van de werkstukken tonen aan dat flexibiliteit in de productie essentieel is: Er worden componenten tussen 10 en 6.000 mm verwerkt, die soms tot 3,5 ton kunnen wegen en over het algemeen in partijgroottes van 1 tot 10 nodig zijn. Het te bewerken materiaal is vaak staal en aluminium, soms wordt ook hoogvast smeedbrons en roestvrij staal bewerkt. De doorlooptijd van de afzonderlijke onderdelen varieert sterk. Sommige vertoeven slechts enkele minuten op de machines, andere enkele dagen.
De productie moet aan deze zeer uiteenlopende eisen voldoen. Om deze reden heeft Förster in 2006 besloten de HEDELIUS Tiltenta 8-3200 aan te schaffen. Aanvankelijk werd de freesmachine gebruikt voor de productie van lange onderdelen tot 3.000 mm, maar nu wordt ze ook regelmatig gebruikt voor 5-assige bewerkingen van een groot aantal kubusvormige onderdelen. Hiervoor hoeft ze alleen maar te worden uitgerust met een bevestigingstafel.
Naast de oudste en jongste HEDELIUS in het machinepark van Förster zijn nog drie andere bewerkingscentra uit de Meppense machinefabriek in gebruik: een T7-4200, een Forte 7-3200 en een C60 Single.
De T7-4200 heeft een groot X- en Y-bereik van respectievelijk 4200 mm en 750 mm, een traploos zwenkbare hoofdspindel, een vermogen van 29 kW en een toerental van 12.000 min-1. Het veelzijdige 5-assig bewerkingscentrum werd in 2014 aangekocht om de bewerking van strips in één opspanning mogelijk te maken. Forester legt uit: ”We moesten gaten boren in strips die we in één opspanning wilden bewerken, en de T7-4200 is daar ideaal voor.” Het was echter vanaf het begin duidelijk dat de machine zeer flexibel moest worden gebruikt. Daarom werden direct een scheidingswand in de werkruimte en een Standby-gereedschapsmagazijn mee besteld.
Stefan Förster, die vaak zelf aan de machines staat, is enthousiast: ”Met het Standby-magazijn kunnen we de gereedschappen parallel aan de bewerking instellen, waardoor de insteltijden en -kosten worden gereduceerd. Met onze verscheidenheid aan onderdelen hebben we veel verschillende gereedschappen nodig, die direct beschikbaar zijn in het magazijn.” Het Standby-magazijn van HEDELIUS biedt plaats aan maximaal 190 gereedschappen. Bij Förster is een kegelreinigingsstation voor het automatisch reinigen en oliën van het gereedschap geïntegreerd, zodat er 180 plaatsen beschikbaar zijn. Met de scheidingswand in de werkruimte kunnen twee onafhankelijke werkruimtes worden gecreëerd, zodat in de ene werkruimte kan worden gewerkt en in de andere gereedschap kan worden bevestigd. De uitvaltijd wordt zo aanzienlijk verminderd.
Met de Forte 7-3200 en de C60 Single gebruikt Förster nog twee 3-assige bewerkingscentra van HEDELIUS. Met 3200 x 750 x 800 mm (x/y/z) beschikt de Forte 7 over een groot bereik, zodat hier ook met een scheidingswand twee onafhankelijke werkgebieden kunnen worden gecreëerd. ”Op deze machine wordt eenvoudig voorbereidend werk gedaan, bijvoorbeeld het bewerken van strips en het frezen van platen zonder kopboring. De meer complexe onderdelen worden op de 5-assige machines geplaatst”, zegt Stefan Förster. Toch is het ook hier zo dat het scala aan onderdelen zeer divers is. Om ondanks de complexiteit van de productie alles zo eenvoudig en dus zo efficiënt mogelijk te houden, wordt er veel gestandaardiseerd. Zo heeft Förster bijvoorbeeld zelf systemen gemaakt die zeer snel op een van de HEDELIUS-machines kunnen worden opgesteld. Hierdoor kunnen bankschroeven eenvoudig en vooral zeer nauwkeurig op alle machines worden gepositioneerd.
”Bovendien zijn al onze machines met elkaar verbonden, zodat elk programma vanaf elke machine toegankelijk is”, voegt Susanne Müller eraan toe. ”We hebben een uniforme programmeerstijl zodat elke medewerker kan werken met de programma's van de anderen.” Om ervoor te zorgen dat dit soepel verloopt, zijn alle machines uitgerust met Heidenhain-besturingen. Deze vorm van netwerken en programmeren maakt het mogelijk om alle onderdelen op meerdere machines te produceren zonder grote inspanningen, waardoor de productiecapaciteit optimaal wordt benut. Dit is ook belangrijk omdat het 13-koppige familiebedrijf nog steeds een speciale service voor zijn klanten biedt: Klanten kunnen bij Förster onderdelen opslaan en deze vervolgens naar wens afroepen. ”Dit maakt de productie iets voorspelbaarder, omdat we onderdelen vooraf kunnen produceren en niet voor elk onderdeel opnieuw hoeven te plannen. Natuurlijk moeten we hiervoor vooruitbetalen, maar de klanten bedanken ons voor deze flexibiliteit”, legt Stefan Förster uit.
Naast kwaliteit en flexibiliteit zijn er nog andere redenen waarom Stefan Förster en Susanne Müller herhaaldelijk voor HEDELIUS-bewerkingscentra hebben gekozen. Dit betrof in het bijzonder de dienst. ”Service responstijden zijn belangrijk, en dat werkt bij HEDELIUS. We lossen veel aan de telefoon op of via de service app”, zegt Susanne Müller, tevreden over de service. En Stefan Förster voegt eraan toe: ”De onderhoudstechnici zijn goed opgeleid. Je voelt je gewoon in goede handen.”
