С 1920 г. фирма WERNERT-PUMPEN в Мюльхайме-на-Руре успешно производит насосы. Сегодня предприятие входит в число ведущих производитель неметаллических центробежных насосов. Для эффективной обработки корпуса насоса используется обрабатывающий центр производства HEDELIUS.
Для компании WERNERT-PUMPEN GmbH, специализирующейся на транспортировке жидкостей, к которым предъявляются высокие требования, средний размер заказа составляет от 1 до 100 насосов. В цехе механической обработки станок Tiltenta 7-3200 от HEDELIUS, отличающийся большой поверхностью зажима, мобильной разделительной перегородкой, резервным магазином и зажимной системой с настройкой точки нуля, создает наилучшие предпосылки для универсальной и, в то же время, производительной обработки компонентов насосов различного размера, в любом количестве и из любых материалов.
Фирма WERNERT-PUMPEN изначально была первопроходцем в отрасли неметаллических насосов. Здесь был разработан первый в мире центробежный насос для перекачки кислот, а также защищенное патентом сильфонное уплотнение. Сегодня на семейном предприятии вот уже в четвертом поколении трудятся 135 человек, предприятие входит в число ведущих на рынке в своей отрасли и, при этом, очень широко представлено. Палитра продукции простирается от горизонтальных химических стандартизированных насосов и технологических насосов вплоть до вертикальных химических насосов для монтажа в мокрых и сухих помещениях. «Наша сила – в широком спектре», – отмечает д-р Клаус Этшайдт (Klaus Etscheidt), который руководит предприятием в качестве главного инженера вместе с двумя другими совладелицами: Коринной и Урсулой Хакенберг (Corinna / Ursula Hackenberg). «Практически каждый насос уникален». Здесь инженер коснулся одной из самых сложных задач, стоящих перед предприятием. У каждого заказчика свои требования к прочности, напору и расходу. WERNERT PUMPEN нашла убедительный ответ на этот вопрос: каждый заказчик получает именно тот насос, который ему нужен.
Заказчики приходят, главным образом, из химической промышленности. Однако, насосы из Мюльхайма используются также для сероочистки дымовых газов, гальванизации, опреснения морской воды и в пищевой промышленности. «Наши насосы перекачивают жидкости и газы при температурах от -150 °C до +165 °C. При этом достигаются показатели напора до 110 м», – поясняет Харальд Пехник (Harald Piechnick) руководитель механического производства компании WERNERT.
Насосы компании WERNERT работают в условиях экстремальных воздействий, транспортируя жидкости агрессивного или коррозионного действия, а также содержащие твердые частицы. Чтобы выполнить эти особые требования, насосы выпускаются из пластмасс: полиэтилена, поливинилиденфторида или политетрафторэтилена. Корпус насоса, как правило, изготовлен из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом или минерального литья. Устанавливаются также металлические части, например, трубы для подвески. Чтобы иметь возможность экономично производить каждый отдельно взятый насос, нужна универсальность. Поэтому в цехе механической обработки выбор был сделан в пользу Tiltenta 7-3200 от HEDELIUS. «Мы обязаны гибко реагировать на запросы заказчиков. Бывает, что к насосу срочно требуется запасная часть, которую мы должны изготовить индивидуально», – говорит руководитель производства Пехник. Именно такую гибкость гарантирует станок Tiltenta 7 производства HEDELIUS. Первоначально приобретался станок малого размера, чтобы заменить старый сверлильно-расточный станок. Однако стало быстро ясно, что с помощью станка Tiltenta 7-3200 существует намного больше возможностей для решения самых разнообразных задач по обработке, а также для повышения производительности. За счет длинного хода по оси Х, который достигает 3 200 мм, а также благодаря использованию разделительной перегородки рабочей зоны, можно производить длинномерные детали с той же экономичностью, что и детали малого размера. «На станке Т7 мы выполняем многие работы по окончательной доводке деталей насоса из минерального литья и пластмассы», – поясняет руководитель производства Пехник. «Обрабатываются также длинные трубы для подвески с торцевой стороны. Изредка производится фрезерования форм из алюминия, которые приходится обрабатывать два дня». Итак, сложные задачи, которые приходится решать специалистам из Мюльхайма, весьма разнообразны. В среднем обработка компонента занимает 20-30 минут. В принципе, срок обработки компонентов является предметом заботы специалистов WERNERT-PUMPEN: ведь более короткое время обработки означает также более низкие затраты. Поэтому в Мюльхайме обдумывают возможности оптимизации времени на переоснастку.
Обрабатывающий центр HEDELIUS с самого начала предусматривал минимальное время на переоснастку: благодаря разделительной перегородке рабочей зоны, резервному магазину с инструментами и системе зажима с настройкой точки нуля. «Отдельные компоненты насоса, изготовленные нами штучно, через несколько лет могут производиться снова. Программы на такой случай у нас имеются. Нам остается только зажать деталь в зажимной системе с настройкой точки нуля – и можно запускать», – отмечает Харальд Пехник одну из причин, по которой в стол интегрирована такая зажимная система. Как правило, размер заказов в компании WERNERT-PUMPEN составляет от одного до ста изделий. При этом приходится часто зажимать и освобождать заготовки. Именно поэтому решено использовать разделительную перегородку рабочей зоны и резервный магазин. Эти элементы конструкции вносят свой вклад в сокращение времени на переоснастку. Установив разделительную перегородку, можно организовать на станке Tiltenta 7-3200 одну 3-координатную и одну 5-координатную рабочую зону для параллельного оснащения заготовками в режиме, параллельном основной работе. Перегородка убирается без проблем, что позволяет в самое сжатое время перейти к обработке длинномерных деталей, До 180 инструментов помещаются в гнездах резервного магазина, и ими можно воспользоваться для различных процессов обработки на станке Tiltenta. «У нас отпадает операция предварительной настройки инструмента, поскольку есть этот магазин, – и это окупается», – решение магазина понравилось руководителю производства Пехнику.
Не только экономические причины стали решающими для выбора в пользу Tiltenta 7-3200 производства HEDELIUS. Директор Клаус Этшайдт отмечает: «Мы искали поставщика в Германии, желательно в нашем регионе, чтобы сервис производился недалеко от нашего завода». Такой партнер был найден в лице машиностроительного предприятия с севера Германии – компании HEDELIUS. Выбирая системы управления, мы также выбрали немецкого производителя – компанию Siemens, и мы в Мюльхайме очень довольны этим. «Для нас это самая лучшая система управления для программирования станка», – отмечает Харальд Пехник. Решающим аргументом в пользу обрабатывающего центра от HEDELIUS стала также компактная конструкция этого станка. Производственный цех был построен в начале XX века, из-за опорных колонн и ворот небольшого размера условия весьма стесненные. «Станок большего размера сюда бы просто не поместился», – рассказывает руководитель производства Пехник, и добавляет с улыбкой: «На и так пришлось устанавливать этот станок в цеху с помощью подъемного крана, стоящего в соседском саду».
