Steingross Feinmechanik GmbH & Co. KG | ACURA 50 EL, ACURA 65 EL, BMO Titanium 180, BMO Platinum 88, FORTE 65, TILTENTA 11-2600 | Settore di applicazione: Lavorazione per conto terzi | Sede aziendale: Berlino, Germania
Sei volte HEDELIUS in quattro anni
La Steingross Feinmechanik GmbH & Co. KG è specializzata nella produzione di pezzi torniti e fresati CNC di alta precisione, dal prototipo alla produzione in serie. L’azienda, fondata nel 1990 a Berlino da Uwe Steingross, si propone come fornitore di soluzioni complete nel campo della lavorazione meccanica a controllo numerico (CNC) e combina moderne tecniche di fresatura e tornitura con la tecnologia delle superfici, la finitura di precisione, l’assemblaggio finale e la consulenza in fase di progettazione. Dal 2019 Steingross si affida in modo particolare a HEDELIUS come partner tecnologico, tra l’altro per l’automazione della produzione.
Dal 2006 l’azienda ha sede nel Parco scientifico e tecnologico di Berlino-Adlershof. Di conseguenza, la maggior parte degli ordini proviene dal settore scientifico. Ogni mese vengono prodotti fino a 1.200 pezzi diversi, in quantità comprese tra 1 e 5.000 per tipo. Grazie alla lavorazione simultanea a 5 assi, alla tornitura CNC con un massimo di 8 assi e a un’ampia gamma di materiali e possibilità di produzione, Steingross soddisfa le esigenze di applicazioni che spaziano dall’ottica, alla tecnologia farmaceutica e ambientale, fino alla tecnologia di Automazione, del vuoto, Laser e spaziale. «Realizziamo molte cose che, guardando il Disegno, la gente direbbe: “Ma non è possibile”», afferma Gregor Ligdorf, uno dei tre direttori e responsabile della produzione presso Steingross, descrivendo le esigenze tecniche dei componenti realizzati. «La precisione è la nostra priorità assoluta.»
FORTE 65 Single 1320 “assolutamente affidabile”
Nel 2017, con la costruzione del nuovo capannone di produzione, è stato creato ampio spazio: invece di 750, da allora sono stati messi a disposizione 2.500 metri quadrati. Due anni dopo è stata acquistata la prima macchina della HEDELIUS, il centro di lavorazione a 3 assi FORTE 65 Single 1320 – una delle 24 macchine di produzione attualmente in uso.
«La FORTE 65 funziona in modo assolutamente affidabile», afferma Ligdorf. Con corse di spostamento di 1.320 × 650 × 600 millimetri, una superficie di lavoro di 1.500 × 650 millimetri e un piano fisso ad alta resistenza, la FORTE 65 offre ampio spazio per i componenti più disparati, pur mantenendo dimensioni di ingombro compatte. La robusta struttura pedana di guida garantisce un’elevata dinamica indipendentemente dal peso del pezzo, creando così le basi per processi precisi e stabili.
Jens Jakubowski, specialista nella fresatura CNC, alla FORTE 65 Single 1320: Nel 2019 questa è stata la prima macchina HEDELIUS installata presso Steingross. In primo piano si vedono gli anelli intermedi realizzati sul Centro di lavorazione a 3 assi.
«Spegnete il programma di dimostrazione»
Gregor Ligdorf ricorda ancora bene la visita presso HEDELIUS: «Siamo andati a Meppen con i nostri operatori e abbiamo detto: “Spegnete il programma di dimostrazione. Vogliamo vedere cosa sa fare davvero la Macchina” – e in effetti è stato davvero convincente». La FORTE 65 non sarebbe stata l’ultimo acquisto: fino al 2023 ne sono seguite in totale altre cinque, in parte automatizzate, delle Macchine HEDELIUS – e con esse è stata raggiunta un’importante pietra miliare nella produzione dell’azienda.
Matthias Reimann, specialista nella fresatura CNC, alla BMO Titanium 180, che collega un'ACURA 50 e un'ACURA 65 in una soluzione "Twinner". Il risultato: tempi di funzionamento più lunghi, un migliore sfruttamento della capacità produttiva e una maggiore flessibilità.
Il concetto Twinner: un primo passo verso l'automazione con HEDELIUS
«Nel corso degli anni siamo cresciuti insieme a molti dei nostri clienti», ricorda con orgoglio Ligdorf. «Per molti di loro, all’epoca abbiamo realizzato dei prototipi che ora produciamo in serie». Anche oggi vengono sviluppati regolarmente prototipi, «ma ovviamente non possiamo mandare avanti la nostra ditta solo con quelli», precisa. In questo caso è fondamentale poter contare su una produzione in serie affidabile e produttiva come fondazione economica.
Per questo motivo, nel maggio 2021 Steingross ha deciso di passare alla produzione automatizzata – con HEDELIUS. Solo l’anno precedente, il fabbricante dell’Emsland aveva presentato al pubblico, in occasione della propria Fiera aziendale, il cosiddetto concetto «Twinner»: si tratta di un collegamento lineare di due centri di lavorazione compatti ACURA (ACURA 50 e ACURA 65) con Soluzioni di automazione (a scelta tra sistema di movimentazione a pallet o cella robot). Steingross ha optato per la cella robot BMO Titanium 180.
Tempi di funzionamento più lunghi, migliore utilizzo della capacità, maggiore flessibilità
Grazie a questa combinazione, è possibile distribuire in modo flessibile componenti di diverse dimensioni e tipi di lavorazione su due macchine: i componenti di precisione più compatti sull'ACURA 50, i pezzi più grandi o più pesanti sull'ACURA 65. Il sistema BMO Titanium si occupa del caricamento automatizzato dei pezzi e dei Pallet, creando le basi per una produzione a basso impiego di manodopera, tempi di funzionamento più lunghi e un migliore sfruttamento della capacità produttiva delle Macchine. Allo stesso tempo, grazie al caricamento laterale delle macchine ACURA, rimane garantito l’accesso all’area di lavoro per la produzione manuale di singoli pezzi, nonché per i lavori di controllo e allestimento.
«Non potrebbe essere più piacevole»
Non c’è dubbio: la soluzione Twinner aveva colpito nel segno. «L’utilizzo dell’Impianto BMO è estremamente intuitivo», afferma Ligdorf, elogiando l’elevata facilità d’uso dell’automazione. «Basta impostare un programma e questo si esegue automaticamente: più semplice di così non si può.» E anche HEDELIUS ha mantenuto la parola, rispettando i tempi: «Nel giro di due settimane tutto era pronto e al suo posto, come concordato. Il lunedì successivo abbiamo messo subito in funzione l’Impianto e lo abbiamo spento solo prima di Natale.»
Differenziazione con una seconda coppia Twinner
Probabilmente anche per questo motivo, nel 2023, quando si è dovuto procedere all’acquisto delle Soluzioni di automazione successive, la scelta è ricaduta nuovamente sulla collaudata combinazione. Al posto della BMO Titanium 180, però, questa volta è stata collegata in linea una BMO Platinum 88 con un’ACURA 50 e un’ACURA 65. In questo modo, la produzione automatizzata a 5 assi non solo è stata ampliata, ma anche specificamente diversificata. Mentre la BMO Titanium 180 installata nel 2021, con un peso di trasferimento più elevato, un ampio Accumulatore di pallet e una Movimentazione pallet combinata per pezzi e pallet, è progettata per la massima autonomia e per componenti più pesanti, la BMO Platinum 88 mostra i suoi punti di forza soprattutto con pezzi di piccole e medie dimensioni, dimensioni del lotto con numerose varianti e il caricamento automatizzato dei pezzi da cassetti a griglia.
«I tempi di preparazione si sono ridotti notevolmente»
«I tempi di preparazione si sono ridotti notevolmente grazie all’automazione», riferisce Ligdorf con soddisfazione. Ma questo è anche merito, non da ultimo, dei suoi colleghi della produzione, come sottolinea: «Naturalmente ci vuole molto “learning by doing”. Per questo serve personale che ci metta entusiasmo – e fortunatamente in questo siamo messi molto bene.»
Il risparmio sui tempi di preparazione offre anche ai dipendenti un’interessante flessibilità nell’organizzazione dei propri orari di lavoro. «Regolamentare troppo non è positivo. Per questo motivo abbiamo adottato un sistema di orario flessibile con libera organizzazione. L’unica condizione è che l’allestimento delle linee di produzione consenta di garantire la continuità della produzione anche nei periodi di minor carico», spiega Ligdorf. «In pratica, in questo modo raggiungiamo facilmente dodici ore di copertura.»
TILTENTA 11-2600 Magnum per pezzi di grandi dimensioni e pesanti
La sesta macchina del parco macchine è il Centro di lavorazione a 5 assi TILTENTA 11-2600 Magnum. Acquistata anch’essa nel 2023, grazie al Mandrino principale oscillante, all’ampia Area di lavoro e a una corsa di spostamento sull’asse Y di 1.100 millimetri, ha dato ottimi risultati soprattutto nella lavorazione di precisione di pezzi grandi e pesanti. Per Steingross ciò significa soprattutto una maggiore flessibilità nella lavorazione di componenti che non possono essere realizzati in modo economicamente vantaggioso sulle macchine ACURA, più compatte. «Per alcuni pezzi dovevamo effettuare numerosi movimenti avanti e indietro per ottenere i contorni. Fortunatamente, con la TILTENTA questo non è più necessario.»
La TILTENTA 11-2600 Magnum: Grazie all’ampia area di lavoro, alla corsa di spostamento Y di 1.100 millimetri e al mandrino principale oscillante, consente una lavorazione particolarmente precisa ed economica di pezzi lunghi e pesanti.
Il direttore Gregor Ligdorf mostra i propri colori: sul veicolo aziendale della Steingross spicca il marchio HEDELIUS – senza alcun contratto pubblicitario, ma con piena convinzione.
Convinzione con impatto esterno
Con sei macchine HEDELIUS acquistate nell’arco di quattro anni, non c’è proprio bisogno di chiedere se sono soddisfatti. «Va tutto alla perfezione», afferma Gregor Ligdorf. Per capire quanto sia forte la convinzione da parte di Steingross basta dare un’occhiata a uno dei veicoli aziendali: sotto il logo aziendale sono presenti le figure dell’ACURA 50, della TILTENTA 11 e dell’ACURA 65, insieme alla scritta «Powered by HEDELIUS». Non esiste, tra l’altro, alcun contratto pubblicitario tra le due aziende.
«Siamo fan delle parole chiare»
Da dove deriva questa convinzione? L’elevata affidabilità e precisione dei centri di lavorazione HEDELIUS sono senza dubbio un fattore determinante. Ma secondo Gregor Ligdorf, HEDELIUS è un passo avanti rispetto alla concorrenza soprattutto in termini di assistenza: «Abbiamo già avuto esperienze diverse in questo ambito», accenna. «Con HEDELIUS abbiamo avuto fin dall’inizio un ottimo rapporto e, in caso di domande, abbiamo sempre ricevuto assistenza tempestiva.» Ciò è dovuto anche alla comunicazione aperta: «Siamo sostenitori della franchezza, che qui può provenire da entrambe le parti.»
Ligdorf sa bene di cosa parla, perché in passato si è già verificato un caso di assistenza: «Giovedì abbiamo avuto un guasto al mandrino. La mattina seguente, alle 6, un corriere proveniente da Meppen era già davanti alla nostra porta con il mandrino, e sabato è passato anche un tecnico, così abbiamo potuto riprendere subito la produzione nel fine settimana. È stato più di quanto ci aspettassimo.»
Precisione nei dettagli: Matthias Reimann, specialista nella fresatura CNC, presenta un componente fresato complesso, come quelli realizzati da Steingross con elevata precisione dimensionale e Qualità superficiale – dal prototipo alla produzione in serie.
Fotografia: Thomas Rosenthal, Berlino
Centri di lavorazione HEDELIUS del Cliente.
Altre testimonianze.
La Steingross Feinmechanik GmbH & Co. KG è specializzata nella produzione di pezzi torniti e fresati CNC di alta precisione, dal prototipo alla produzione in serie. L’azienda, fondata nel 1990 da Uwe Steingross a Berlino, si propone come fornitore di soluzioni complete nel campo della lavorazione meccanica CNC e combina moderne tecniche di fresatura e tornitura con la tecnologia delle superfici, la finitura di precisione, l’assemblaggio finale e la consulenza in fase di progettazione. Dal 2019 Steingross punta in modo particolare su HEDELIUS come partner tecnologico, tra l’altro nell’ambito dell’Automazione della produzione.
Nella costruzione dei prototipi, Vitronic ha aperto il kit modulare di tecnologia di serraggio Schunk per lavorare in modo flessibile, affidabile e con tempi di allestimento ottimizzati in situazioni di serraggio che cambiano frequentemente. Grazie al sistema di serraggio a punto zero Vero-S**, ai vari dispositivi di serraggio, ai mandrini per tornio e ai portautensili idraulici, è possibile trasferire rapidamente le operazioni di serraggio, utilizzare le macchine in modo efficiente e ottenere risultati di lavorazione di alta qualità**. L'attrezzatura scalabile e standardizzata aumenta significativamente la produttività, l'ergonomia e l'affidabilità.
Con circa 60 dipendenti presso la sua sede di Dillenburg in Assia, SIBA Metallverarbeitungs GmbH è da oltre 60 anni un partner affidabile per un'ampia gamma di industrie. Un'azienda con un'installazione così ampia deve essere in grado di operare con un alto grado di flessibilità nella produzione. Per questo motivo SIBA ha aperto da molti anni i Centri di lavorazione di HEDELIUS. Attualmente l'azienda si affida a due impianti automatizzati che garantiscono la massima precisione, tempi di esecuzione non presidiati e tempi di reazione ridotti: l'ACURA 65 EL con automazione PROMOT e l'**ACURA 65 MARATHON con accumulatore di pallet MARATHON SR422.
