Steingross Feinmechanik GmbH & Co. KG | ACURA 50 EL, ACURA 65 EL, BMO Titanium 180, BMO Platinum 88, FORTE 65, TILTENTA 11-2600 | Domaine d'application : Fabrication à façon | Siège social : Berlin, Allemagne
Six fois HEDELIUS en quatre ans
La société Steingross Feinmechanik GmbH & Co. KG est spécialisée dans la fabrication de pièces tournées et fraisées CNC de haute précision, du prototype à la production en série. Fondée en 1990 à Berlin par Uwe Steingross, l'entreprise se positionne comme un fournisseur global de solutions dans le domaine de l'usinage CNC et allie l'usinage moderne par fraisage et tournage à la technologie des surfaces, à la finition de précision, à l'assemblage final et au conseil en conception. Depuis 2019, Steingross s'appuie tout particulièrement sur HEDELIUS en tant que partenaire technologique, notamment pour l'Automatisation de la production.
Depuis 2006, l'entreprise est implantée au sein du parc scientifique et technologique de Berlin-Adlershof. La majeure partie de ses commandes provient donc du milieu scientifique. Jusqu’à 1 200 pièces différentes sont fabriquées chaque mois, en séries allant de 1 à 5 000 unités. Grâce à l’usinage simultané sur 5 axes, à la technologie de tournage CNC pouvant compter jusqu’à 8 axes, ainsi qu’à un large éventail de matériaux et de possibilités de fabrication, Steingross répond aux besoins d’applications allant de l’optique, de l’industrie pharmaceutique et des technologies environnementales jusqu’aux technologies d’automatisation, du vide, du Laser et de l’aérospatiale. « Nous réalisons beaucoup de choses dont les gens, en regardant le schéma, disent : “Mais ce n’est pas possible” », explique Gregor Ligdorf, l’un des trois gérants et responsable de la production chez Steingross, pour mettre en perspective l’exigence technique des composants fabriqués. « Chez nous, la précision est la priorité numéro un. »
FORTE 65 Single 1320 « d'une fiabilité absolue »
En 2017, la construction du nouveau hall de production a permis de gagner beaucoup d'espace : la superficie est passée de 750 à 2 500 mètres carrés. Deux ans plus tard, la première machine de la marque HEDELIUS a été acquise : il s’agissait du Centre d'usinage à 3 axes FORTE 65 Single 1320, l’une des 24 machines de production que compte aujourd’hui l’entreprise.
« La FORTE 65 est d’une fiabilité à toute épreuve », déclare Ligdorf. Avec des courses de 1 320 × 650 × 600 millimètres, une surface de bridage de 1 500 × 650 millimètres et une table fixe à haute résistance, la FORTE 65 offre beaucoup d’espace pour les composants les plus divers, tout en conservant un encombrement compact. La construction du poste de commande robuste garantit une dynamique élevée, quel que soit le poids de la pièce, et constitue ainsi la base de processus précis et stables.
Jens Jakubowski, spécialiste du fraisage CNC, devant la FORTE 65 Single 1320 : Il s'agissait en 2019 de la première machine HEDELIUS acquise par Steingross. Au premier plan, on peut voir des anneaux intermédiaires qui ont été usinés sur le Centre d'usinage à 3 axes.
« Éteignez donc le programme de démonstration »
Gregor Ligdorf se souvient encore très bien de la visite chez HEDELIUS : « Nous nous sommes rendus à Meppen avec nos opérateurs et avons dit : "Arrêtez le programme de démonstration. Nous voulons voir ce dont la Machine est vraiment capable" – et cela s'est avéré très convaincant. » La FORTE 65 n'allait pas rester le dernier achat : d'ici 2023, cinq autres machines HEDELIUS, dont certaines automatisées, ont suivi – marquant ainsi une étape importante dans la production de l'entreprise.
Matthias Reimann, spécialiste du fraisage CNC, devant la BMO Titanium 180, qui relie une ACURA 50 et une ACURA 65 pour former une solution « Twinner ». Résultat : des cycles de production plus longs, une meilleure utilisation des capacités et une plus grande flexibilité.
Concept Twinner : s'initier à l'automatisation avec HEDELIUS
« Nous avons grandi aux côtés de bon nombre de nos clients au fil des années », se souvient fièrement Ligdorf. « Pour beaucoup d’entre eux, nous avons à l’époque construit des prototypes que nous produisons désormais en série. » Aujourd’hui encore, nous développons régulièrement des prototypes, « mais cela ne suffit bien sûr pas à faire vivre notre Société », précise-t-il. C’est là qu’une production en série fiable et productive s’avère essentielle pour assurer notre fondation économique.
C'est pourquoi, en mai 2021, Steingross a franchi le pas vers la fabrication automatisée – avec HEDELIUS. Ce n'est que l'année précédente que le fabricant de l'Emsland avait présenté au public, lors de son exposition interne, le concept dit « Twinner » : il s'agit d'un enchaînement linéaire de deux Centres d'usinage compacts ACURA (ACURA 50 et ACURA 65) avec une Solution d'automatisation (au choix, un système de manutention de palettes ou une Cellule robotique). Chez Steingross, le choix s'est porté sur la Cellule robotique BMO Titanium 180.
Des durées de fonctionnement plus longues, un meilleur taux d'utilisation, une plus grande flexibilité
Cette combinaison permet de répartir de manière flexible les différentes tailles de pièces et les différents types de commandes entre deux machines : Les pièces de précision plus compactes sur l’ACURA 50, les pièces à usiner plus grandes ou plus lourdes sur l’ACURA 65. Le BMO Titanium se charge du chargement automatisé des pièces et des palettes, posant ainsi les bases d’une fabrication à faible intervention humaine, de cycles de production plus longs et d’une meilleure utilisation des capacités des Machines. Parallèlement, le chargement latéral des machines ACURA permet de conserver l'accès à l'espace de travail pour la fabrication manuelle de pièces individuelles, ainsi que pour les travaux de réglage et de contrôle.
« On ne peut pas faire mieux »
Pas de doute : la solution Twinner avait touché une corde sensible. « L'utilisation de l'installation BMO est extrêmement intuitive », se félicite Ligdorf, soulignant la grande facilité d'utilisation de ce système automatisé. « Il suffit de lui assigner un programme et elle fonctionne automatiquement – on ne peut pas faire plus simple. » Et HEDELIUS a également tenu ses engagements, dans les délais impartis : « En l’espace de deux semaines, tout était en place ici, comme convenu. Le lundi suivant, nous avons directement mis l’installation en service et ne l’avons arrêtée qu’avant Noël. »
Différenciation avec un deuxième attelage Twinner
C'est sans doute aussi pour cette raison qu'en 2023, au moment d'acquérir la prochaine Solution d'automatisation, le choix s'est à nouveau porté sur ce duo qui a fait ses preuves. Cependant, au lieu de la BMO Titanium 180, c’est cette fois-ci une BMO Platinum 88, couplée à une ACURA 50 et une ACURA 65, qui a été choisie. Cela a permis non seulement d’étendre la production automatisée à 5 axes, mais aussi de la diversifier de manière ciblée. Alors que la BMO Titanium 180 installée en 2021, avec un poids de transfert plus élevé, un grand Magasin de palettes et une manipulation combinée des pièces à usiner et des palettes, est conçue pour une autonomie maximale et des composants plus lourds, la BMO Platinum 88 déploie quant à elle ses atouts notamment avec des pièces à usiner de petite à moyenne taille, des tailles de lots variées et le chargement automatisé des pièces à partir de tiroirs à trame.
« Les temps d’équipement ont considérablement diminué »
« Les temps d’équipement ont considérablement diminué grâce à l’automatisation », rapporte M. Ligdorf avec satisfaction. Mais cela est aussi, et notamment, le mérite de ses collègues de la production, comme il le souligne : « Cela implique bien sûr beaucoup d’« apprentissage par la pratique ». Pour cela, il faut du personnel qui s’investit avec enthousiasme – et heureusement, nous sommes très bien placés sur ce plan. »
Les gains de temps réalisés lors du temps d’équipement offrent également aux collaborateurs une grande liberté dans l'organisation de leurs horaires de travail. « Trop de réglementation, ce n'est pas bon. C’est pourquoi nous avons mis en place ici un système d’horaires flexibles avec une organisation libre. La seule condition est que la préparation des machines permette d’assurer la production pendant les heures creuses », explique M. Ligdorf. « Dans la pratique, cela nous permet d’atteindre facilement douze heures d’occupation. »
TILTENTA 11-2600 Magnum pour les pièces à usiner volumineuses et lourdes
La sixième machine de la gamme est le Centre d’usinage à 5 axes TILTENTA 11-2600 Magnum. Également acquise en 2023, elle a fait ses preuves, notamment pour l’usinage de précision de pièces volumineuses et lourdes, grâce à sa Broche principale pivotante, à son grand espace de travail et à une Course sur l’axe Y de 1 100 millimètres. Pour Steingross, cela signifie avant tout une plus grande marge de manœuvre pour les composants qui ne peuvent pas être usinés de manière rentable sur les machines ACURA, plus compactes. « Pour certaines pièces, nous devions effectuer de nombreux allers-retours pour réaliser les contours. Heureusement, cela n’est plus nécessaire avec la TILTENTA. »
La TILTENTA 11-2600 Magnum : Dotée d’un vaste espace de travail, d’une course en Y de 1 100 millimètres et d’une Broche principale pivotante, elle permet un usinage particulièrement précis et économique de pièces longues et lourdes.
Le gérant Gregor Ligdorf affiche clairement ses couleurs : le logo HEDELIUS est bien visible sur le véhicule de fonction de Steingross – sans aucun contrat publicitaire, mais avec une conviction sans faille.
Une conviction qui rayonne
Avec six machines HEDELIUS acquises en l'espace de quatre ans, la question de la satisfaction ne se pose même pas. « Tout est parfait », affirme Gregor Ligdorf. Un simple coup d’œil à l’un des véhicules de l’entreprise suffit pour se rendre compte à quel point la conviction est forte chez Steingross : sous le logo de l’entreprise, l’ACURA 50, la TILTENTA 11 et l’ACURA 65 figurent en bonne place, accompagnées de la mention « Powered by HEDELIUS ». Il n’existe d’ailleurs aucun contrat publicitaire entre les deux entreprises.
« Nous apprécions les propos clairs »
D'où vient cette conviction ? La grande fiabilité et la précision des Centres d'usinage HEDELIUS en sont sans aucun doute un facteur. Mais selon Gregor Ligdorf, c’est surtout en matière de service après-vente que HEDELIUS devance la concurrence : « Nous avons déjà eu d’autres expériences dans ce domaine », laisse-t-il entendre. « Chez HEDELIUS, nous avons eu dès le départ un très bon contact, et nous avons toujours obtenu une assistance rapide en cas de questions. » Cela est également dû à une communication ouverte : « Nous sommes partisans d’un langage clair, et cela doit venir des deux côtés. »
Ligdorf sait de quoi il parle, car il y a déjà eu un incident nécessitant une intervention technique par le passé : « Nous avons eu ici une panne de broche un jeudi. Le lendemain matin à 6 heures, un coursier venu de Meppen était devant notre porte avec la broche, et un technicien est également passé le samedi, ce qui nous a permis de reprendre immédiatement la production pendant le week-end. C'était bien plus que ce à quoi nous nous attendions. »
La précision dans les détails : Matthias Reimann, spécialiste du fraisage CNC, présente une pièce fraisée complexe, telle que Steingross la fabrique avec une grande précision dimensionnelle et une excellente finition de surface – du prototype à la production en série.
Photo : Thomas Rosenthal, Berlin
Centres d'usinage HEDELIUS du client.
Autres témoignages.
La société Steingross Feinmechanik GmbH & Co. KG est spécialisée dans la fabrication de pièces tournées et fraisées CNC de haute précision, du prototype à la production en série. Fondée en 1990 à Berlin par Uwe Steingross, l’entreprise se positionne comme un fournisseur de solutions globales dans le domaine de l’usinage CNC et allie l’usinage moderne par fraisage et tournage à la technologie des surfaces, à la finition de précision, à l’assemblage final et au conseil en conception. Depuis 2019, Steingross s'appuie tout particulièrement sur HEDELIUS en tant que partenaire technologique, notamment pour l'Automatisation de la production.
Dans la construction de prototypes, Vitronic mise sur le système modulaire de serrage Schunk pour travailler de manière flexible, avec une sécurité de processus et un temps de préparation optimisés** dans des situations de serrage qui **changent fréquemment. Grâce au système de serrage à point zéro Vero-S, à différents étaux de serrage, mandrins de tournage et porte-outils hydro-expansibles, il est possible de transférer rapidement les serrages, d'exploiter efficacement les machines et d'obtenir des résultats d'usinage de grande qualité. L'équipement uniforme et évolutif augmente considérablement la productivité, l'ergonomie et la fiabilité.
Avec environ 60 collaborateurs sur le site de Dillenburg en Hesse, la SIBA Metallverarbeitungs GmbH est depuis plus de 60 ans un partenaire fiable pour les branches les plus diverses. Une entreprise au montage aussi complet doit pouvoir agir avec une grande flexibilité dans la fabrication. C'est pourquoi SIBA fait confiance depuis de nombreuses années aux centres d'usinage d'HEDELIUS. Actuellement, l'entreprise mise sur deux installations automatisées qui assurent une précision maximale, des temps de fonctionnement sans personnel et des temps de réaction courts : la ACURA 65 EL avec automatisation PROMOT et la ACURA 65 MARATHON avec MARATHON SR422 Magasin de palettes.
