Steingross Feinmechanik GmbH & Co. KG | ACURA 50 EL, ACURA 65 EL, BMO Titanium 180, BMO Platinum 88, FORTE 65, TILTENTA 11-2600 | Einsatzgebiet: Lohnfertigung | Firmensitz: Berlin, Deutschland
Sechsmal HEDELIUS in vier Jahren
Die Steingross Feinmechanik GmbH & Co. KG ist auf die Fertigung anspruchsvoller CNC-Drehteile und CNC-Frästeile spezialisiert – vom Prototyp bis zur Serienfertigung. Das 1990 von Uwe Steingross in Berlin gegründete Unternehmen versteht sich als ganzheitlicher Systemlieferant der CNC-Zerspanungstechnik und verbindet moderne Fräs- und Drehbearbeitung mit Oberflächentechnik, Präzisionsfinish, Endmontage und konstruktionsbegleitender Beratung. Seit 2019 baut Steingross in besonderem Maße auf HEDELIUS als Technologiepartner – unter anderem bei der Automatisierung der Fertigung.
Seit 2006 ist das Unternehmen im Wissenschafts- und Technologiepark Berlin-Adlershof ansässig. Dementsprechend stammt auch das Gros der Aufträge aus dem wissenschaftlichen Umfeld. Bis zu 1.200 verschiedene Teile werden jeden Monat gefertigt, jeweils in Stückzahlen zwischen 1 und 5.000. Mit simultaner 5-Achs-Bearbeitung, CNC-Drehtechnik mit bis zu 8 Achsen sowie einem breiten Spektrum an Werkstoffen und Fertigungsmöglichkeiten bedient Steingross Anwendungen von der Optik, Pharma- und Umwelttechnik bis zur Automatisierungs-, Vakuum-, Laser- und Weltraumtechnik. „Wir machen vieles, von dem Leute beim Betrachten der Zeichnung sagen: ‚Das geht doch gar nicht‘“, ordnet Gregor Ligdorf, einer von drei Geschäftsführern und Fertigungsleiter bei Steingross, den technischen Anspruch der gefertigten Komponenten ein. „Präzision ist bei uns Thema Nummer eins.“
FORTE 65 Single 1320 „absolut zuverlässig“
Im Jahr 2017 wurde mit dem Neubau der Fertigungshalle reichlich Platz geschaffen: Statt 750 standen fortan 2.500 Quadratmeter zur Verfügung. Zwei Jahre später wurde mit dem 3-Achs-Bearbeitungszentrum FORTE 65 Single 1320 die erste Maschine aus dem Hause HEDELIUS angeschafft – eine von heute 24 Fertigungsmaschinen.
„Die FORTE 65 läuft absolut zuverlässig“, sagt Ligdorf. Mit Verfahrwegen von 1.320 × 650 × 600 Millimetern, einer Aufspannfläche von 1.500 × 650 Millimetern und einem hochbelastbaren Festtisch bietet die FORTE 65 viel Raum für unterschiedlichste Bauteile, bleibt dabei aber kompakt im Aufstellmaß. Die robuste Fahrständerbauweise sorgt für hohe Dynamik unabhängig vom Werkstückgewicht und schafft so die Grundlage für präzise, stabile Prozesse.
CNC-Frässpezialist Jens Jakubowski an der FORTE 65 Single 1320: Diese war 2019 die erste HEDELIUS Maschine bei Steingross. Im Vordergrund sind Zwischenringe zu sehen, die auf dem 3-Achs-Bearbeitungszentrum gefertigt wurden.
„Macht mal das Vorführprogramm aus“
Gregor Ligdorf erinnert sich noch gut an den Besichtigungstermin bei HEDELIUS: „Wir sind mit unseren Bedienern nach Meppen gefahren und haben gesagt: ‚Macht mal das Vorführprogramm aus. Wir wollen sehen, was die Maschine wirklich kann‘ – und das war tatsächlich sehr überzeugend.“ Die FORTE 65 sollte nicht die letzte Anschaffung bleiben: Bis 2023 folgten insgesamt fünf weitere, zum Teil automatisierte HEDELIUS Maschinen – und damit verbunden ein wichtiger Meilenstein in der Fertigung des Unternehmens.
CNC-Frässpezialist Matthias Reimann an der BMO Titanium 180, die eine ACURA 50 und eine ACURA 65 zu einer „Twinner“-Lösung verkettet. Das Resultat: längere Laufzeiten, bessere Auslastung und größere Flexibilität.
Twinner-Konzept: Einstieg in die Automation mit HEDELIUS
„Wir sind mit vielen unserer Kunden über die Jahre gemeinsam gewachsen“, blickt Ligdorf stolz zurück. „Für viele haben wir damals Prototypen gebaut, die wir inzwischen in Serie produzieren.“ Auch heute werden noch regelmäßig Prototypen entwickelt, „aber allein davon können wir unsere Firma natürlich nicht ernähren“, ordnet er ein. Hier kommt es auf eine zuverlässige, produktive Serienfertigung als wirtschaftliches Fundament an.
Deswegen wagte Steingross im Mai 2021 den Schritt in die automatisierte Fertigung – mit HEDELIUS. Erst im Jahr davor hatte der emsländische Hersteller bei seiner Hausmesse das sogenannte Twinner-Konzept der Öffentlichkeit vorgestellt: Dabei handelt es sich um eine lineare Verkettung zweier kompakter ACURA Bearbeitungszentren (ACURA 50 und ACURA 65) mit einer Automationslösung (wahlweise Palettenhandlingsystem oder Roboterzelle). Bei Steingross entschied man sich für die Roboterzelle BMO Titanium 180.
Längere Laufzeiten, bessere Auslastung, größere Flexibilität
Mit dieser Kombination können unterschiedliche Bauteilgrößen und Auftragsarten flexibel auf zwei Maschinen verteilt werden: kompaktere Präzisionsteile auf der ACURA 50, größere oder schwerere Werkstücke auf der ACURA 65. Die BMO Titanium übernimmt dabei die automatisierte Beladung mit Werkstücken und Paletten und schafft die Grundlage für mannarmes Fertigen, längere Laufzeiten und eine bessere Auslastung der Maschinen. Gleichzeitig bleibt durch die seitliche Beladung der ACURA Maschinen der Zugang zum Arbeitsraum für manuelle Einzelteilfertigung, Einricht- und Kontrollarbeiten erhalten.
„Angenehmer geht’s nicht“
Keine Frage: Die Twinner-Lösung hatte einen Nerv getroffen. „Das Handling der BMO-Anlage ist super intuitiv“, lobt Ligdorf die hohe Anwenderfreundlichkeit der Automation. „Man legt einfach ein Programm drüber und es läuft automatisch runter – angenehmer geht’s nicht.“ Und auch HEDELIUS lieferte, und zwar pünktlich: „Innerhalb von zwei Wochen stand hier alles fertig an seinem Platz – wie abgesprochen. Am Montag danach haben wir die Anlage direkt in Betrieb genommen und erst vor Weihnachten wieder abgestellt.“
Differenzierung mit zweitem Twinner-Gespann
Wohl auch deswegen fiel 2023, als die nächste Automationslösung angeschafft werden sollte, die Wahl erneut auf das bewährte Gespann. Anstelle der BMO Titanium 180 wurde jedoch dieses Mal eine BMO Platinum 88 mit einer ACURA 50 und einer ACURA 65 verkettet. Damit wurde die automatisierte 5-Achs-Fertigung nicht nur erweitert, sondern gezielt differenziert. Während die 2021 installierte BMO Titanium 180 mit höherem Transfergewicht, großem Palettenspeicher und kombiniertem Werkstück- und Palettenhandling auf maximale Autonomie und schwerere Bauteile ausgelegt ist, spielt die BMO Platinum 88 ihre Stärken vor allem bei kleineren bis mittleren Werkstücken, variantenreichen Losgrößen und der automatisierten Werkstückbeladung aus Rasterschubladen aus.
„Rüstzeiten sind massiv runtergegangen“
„Die Rüstzeiten sind mit den Automationen massiv runtergegangen“, berichtet Ligdorf zufrieden. Dies sei aber nicht zuletzt auch ein Verdienst seiner Kollegen in der Fertigung, wie er betont: „Es gehört natürlich viel ‚Learning by Doing‘ dazu. Dafür braucht es Personal, das mit Begeisterung dabei ist – und da sind wir zum Glück sehr gut aufgestellt.“
Die Einsparungen bei der Rüstzeit eröffnen auch den Mitarbeitern attraktive Freiräume bei der Gestaltung ihrer Arbeitszeiten. „Zu viel reglementieren ist nicht gut. Deswegen haben wir hier ein Gleitzeitsystem mit freier Einteilung. Einzige Prämisse ist, dass die Rüstung ermöglichen muss, dass die Nebenzeiten durchproduziert werden“, erklärt Ligdorf. „In der Praxis kommen wir so locker auf zwölf Stunden Besetzung.“
TILTENTA 11-2600 Magnum für große und schwere Werkstücke
Die sechste Maschine im Bunde ist das 5-Achs-Bearbeitungszentrum TILTENTA 11-2600 Magnum. Ebenfalls 2023 angeschafft, hat sie sich mit ihrer schwenkbaren Hauptspindel, dem großen Arbeitsraum und einem Y-Verfahrweg von 1.100 Millimetern insbesondere bei der präzisen Bearbeitung großer und schwerer Werkstücke bewährt. Für Steingross bedeutet das vor allem mehr Spielraum bei Bauteilen, die auf den kompakteren ACURA Maschinen nicht wirtschaftlich abgebildet werden können. „Bei manchen Teilen mussten wir für die Konturen etliche Male hin- und herfahren. Das ist mit der TILTENTA zum Glück nicht mehr nötig.“
Die TILTENTA 11-2600 Magnum: Mit großem Arbeitsraum, 1.100 Millimetern Y-Verfahrweg und schwenkbarer Hauptspindel ermöglicht sie eine besonders präzise und wirtschaftliche Bearbeitung langer und schwerer Werkstücke.
Geschäftsführer Gregor Ligdorf zeigt Flagge: Auf dem Steingross Firmenfahrzeug ist HEDELIUS prominent zu sehen – ganz ohne Werbevertrag, aber mit voller Überzeugung.
Überzeugung mit Außenwirkung
Bei sechs HEDELIUS Maschinen innerhalb von vier Jahren erübrigen sich Fragen nach der Zufriedenheit. „Es passt einfach alles“, bekräftigt Gregor Ligdorf. Wie groß die Überzeugung aufseiten von Steingross tatsächlich ist, zeigt ein Blick auf eines der Firmenfahrzeuge: Unterhalb des Unternehmenslogos sind die ACURA 50, die TILTENTA 11 und die ACURA 65 prominent abgebildet, zusammen mit dem Schriftzug „Powered by HEDELIUS“. Einen Werbevertrag zwischen beiden Unternehmen gibt es im Übrigen nicht.
„Wir sind Fans von klaren Worten“
Woher kommt diese Überzeugung? Die hohe Zuverlässigkeit und Präzision der HEDELIUS Bearbeitungszentren sind zweifellos ein Faktor. Wenn es nach Gregor Ligdorf geht, ist HEDELIUS der Konkurrenz aber vor allem in puncto Service voraus: „Wir haben da auch schon andere Erfahrungen gemacht“, deutet er an. „Bei HEDELIUS hatten wir von Beginn an einen sehr guten Kontakt, und bei Fragen haben wir auch immer schnell Unterstützung bekommen.“ Das sei auch der offenen Kommunikation zu verdanken: „Wir sind Fans von klaren Worten, und die dürfen hier von beiden Seiten kommen.“
Ligdorf weiß, wovon er spricht, denn in der Vergangenheit gab es bereits einen Servicefall: „Wir hatten hier donnerstags einen Spindelcrash. Am nächsten Morgen um 6 Uhr stand ein Kurier aus Meppen mit der Spindel vor der Tür, und samstags kam dann auch nochmal ein Techniker vorbei, sodass wir am Wochenende direkt wieder fertigen konnten. Das war mehr, als wir erwartet hätten.“
Präzision im Detail: CNC-Frässpezialist Matthias Reimann präsentiert ein anspruchsvolles Fräsbauteil, wie es Steingross mit hoher Maßhaltigkeit und Oberflächengüte fertigt – vom Prototyp bis zur Serie.
Fotografie: Thomas Rosenthal, Berlin
HEDELIUS-Bearbeitungszentren des Kunden.
Weitere Erfahrungsberichte.
Die Steingross Feinmechanik GmbH & Co. KG ist auf die Fertigung anspruchsvoller CNC-Drehteile und CNC-Frästeile spezialisiert – vom Prototyp bis zur Serienfertigung. Das 1990 von Uwe Steingross in Berlin gegründete Unternehmen versteht sich als ganzheitlicher Systemlieferant der CNC-Zerspanungstechnik und verbindet moderne Fräs- und Drehbearbeitung mit Oberflächentechnik, Präzisionsfinish, Endmontage und konstruktionsbegleitender Beratung. Seit 2019 baut Steingross in besonderem Maße auf HEDELIUS als Technologiepartner – unter anderem bei der Automatisierung der Fertigung.
Vitronic setzt im Prototypenbau auf den modularen Schunk-Spanntechnikbaukasten, um bei häufig wechselnden Spannsituationen flexibel, prozesssicher und rüstzeitoptimiert zu arbeiten. Dank des Nullpunktspannsystems Vero-S, verschiedener Spanner, Drehfutter und Hydrodehn-Werkzeughalter lassen sich Aufspannungen schnell übertragen, Maschinen effizient auslasten und hochwertige Bearbeitungsergebnisse erzielen. Die einheitliche, skalierbare Ausstattung steigert Produktivität, Ergonomie und Zuverlässigkeit deutlich.
Mit rund 60 Mitarbeitern am Standort Dillenburg in Hessen ist die SIBA Metallverarbeitungs GmbH seit über 60 Jahren ein zuverlässiger Partner für unterschiedlichste Branchen. Wer so umfassend aufgestellt ist, muss in der Fertigung hochflexibel agieren können. Deshalb vertraut SIBA seit vielen Jahren auf Bearbeitungszentren von HEDELIUS. Aktuell setzt das Unternehmen auf zwei automatisierte Anlagen, die für höchste Präzision, mannlose Laufzeiten und kurze Reaktionszeiten sorgen: die ACURA 65 EL mit PROMOT-Automation und die ACURA 65 MARATHON mit MARATHON SR422 Palettenspeicher.
